Le modèle VSM original a été créé par Toyota Motor Company et mis en œuvre par le biais d’organigrammes de matériel et de processus. Ce VSM illustrait les étapes nécessaires du processus qui existaient de l’entrée de la commande à la livraison du produit final et était utile pour obtenir une vue d’ensemble des activités de l’entreprise. Il a permis à Toyota de supprimer les activités non essentielles qui créaient des déchets tout en maintenant le processus de fabrication.
La partie » flux de valeur » du système VSM est centrée sur la façon dont la valeur peut être ajoutée à un produit ou à un service en modifiant la forme ou la fonction du marché pour répondre aux besoins du client. Il s’agit notamment d’ajouter des caractéristiques et des fonctionnalités à un produit ou à un service qui profitent au client sans augmenter les pertes de temps et de matériel (également appelées muda, terme japonais désignant le gaspillage) du côté de l’entreprise..
Définir la portée de votre carte de la chaîne de valeur
Comprendre la portée de la chaîne de valeur examinée est un bon point de départ pour planifier votre processus allégé ou votre carte de la chaîne de valeur. Cette carte porte sur un seul secteur de votre organisation. Cependant, lorsque plusieurs usines, clients ou fournisseurs sont inclus, une carte de niveau étendu est créée.
Considérez une carte de niveau étendu comme la vue du flux de valeurs à 60 000 pieds, la carte de niveau d’installation à 30 000 pieds et la carte de niveau de processus à 10 000 pieds. Il est préférable de commencer à schématiser une carte au niveau de l’installation avant d’essayer de dessiner une carte au niveau du processus ou une carte au niveau étendu, afin de ne pas optimiser une zone et en sous-optimiser une autre.
Étape 1 : Former une équipe pour créer la carte du flux de valeurs Lean
Former une équipe interfonctionnelle composée de gestionnaires et de superviseurs de haut niveau de toute votre entreprise. Des représentants de plusieurs services, tels que les ventes, le service clientèle, les stocks, les opérations et autres, contribueront à garantir la libre circulation des informations et à éviter que des éléments ne passent à travers les mailles du filet. Pensez également à ajouter des fournisseurs importants à ce groupe, car une perspective extérieure peut être utile.
- La taille idéale d’une équipe est d’environ 10 membres. Les petites équipes peuvent manquer des éléments importants, tandis que les grandes équipes peuvent finir par être difficiles à gérer et à coordonner.
Étape 2 : le coup d’envoi du kaizen
Après avoir formé votre équipe VSM, votre prochaine étape consiste à organiser un événement kaizen de trois jours (voir le tableau 1). Kaizen est japonais et signifie « changement pour le mieux ». Au cours d’un kaizen, les membres de l’équipe commencent à élaborer des plans actuels et futurs.
Note : Il est important d’inclure une personne ayant une expérience du VSM pour aider à faciliter l’événement kaizen.
Étape 3 : Identifier les similitudes
Examiner la matrice et rechercher les sections qui ont des étapes de traitement similaires ou identiques. Recherchez également les sections qui partagent environ 80 % des étapes. Considérez les articles qui partagent plusieurs des mêmes étapes et les procédures qui peuvent être créées ensemble – par les mêmes travailleurs en utilisant des étapes similaires ou connexes – plus efficacement dans une cellule de fabrication.
Une fois que vous avez identifié les similitudes, l’équipe doit alors identifier la famille de processus sur laquelle elle se concentrera en premier. La liste ci-dessous représente des raisons courantes pour choisir certains domaines, et ce sont des domaines que l’équipe VSM doit prendre en compte :
- La plus grande » rentabilité «
- La plus grande réduction des délais ou des stocks
- L’impact le plus important pour le client
- La plus grande probabilité de réussite
- La plus visible pour les parties prenantes
- Nouvelle ligne de produits ou de services
- Volume ou quantité
Étape 4 : Création de la carte de l’état actuel
Pour créer une carte de l’état actuel, collectez les données et les informations en » parcourant le flux » et en interrogeant les personnes qui effectuent la tâche. Cela est bénéfique pour deux raisons :
- L’équipe aura l’occasion de voir l’ensemble du processus et de rechercher les gaspillages.
- Les personnes qui effectuent réellement le travail (par exemple, les opérateurs, les assembleurs, les techniciens) peuvent répondre aux questions et clarifier les idées fausses ou les notions préconçues sur la façon dont les tâches sont effectuées.
Les informations recueillies n’ont pas besoin d’être parfaites ou excessivement détaillées. Tant que les données fournissent une image relativement claire des principaux problèmes, l’équipe peut commencer à construire sa carte de processus allégé.
Étape 5 : commencer par créer le modèle VSM de base
Une fois que votre équipe a rassemblé et examiné les informations obtenues lors de la » marche du flux « , commencez à dessiner la carte de la chaîne de valeur. La figure 2 ci-dessous présente des exemples et des stratégies courantes en matière de développement de modèles VSM.
Calculez le temps de cycle par rapport au temps d’inventaire (en jours) pour le flux de matériaux et d’informations. Chaque VSM aura une apparence légèrement différente en fonction du processus et de la façon dont il a été dessiné. La figure 3 ci-dessous présente un exemple de carte de l’état actuel du VSM utilisé pour une entreprise de fabrication de métaux.
Étape 6 : Création de la carte de l’état futur
- Qu’est-ce que le takt time ?
- Takt est le mot allemand désignant la baguette qu’un chef d’orchestre utilise pour contrôler la vitesse, le rythme et le timing de son orchestre. Le Takt time fait référence à la fréquence à laquelle une pièce ou un composant doit être produit pour répondre à la demande de vos clients. La formule est le temps disponible (par équipe) divisé par la demande (par équipe). Par exemple :
- 22 000 secondes (temps disponible)
- ÷ 200 pièces (demande)
- = 110 secondes/pièce
- À partir de la collecte de données pendant le kaizen, examinez les temps de cycle ou les temps de traitement. Si l’un d’entre eux est supérieur à votre takt time, vous avez un candidat pour un goulot d’étranglement ou une contrainte. Cela peut être à l’origine de déchets de surproduction ou de travaux en cours (WIP) dans certaines zones, ou d’un temps de traitement supplémentaire, tel que des heures supplémentaires, pour répondre à la demande.
- Takt est le mot allemand désignant la baguette qu’un chef d’orchestre utilise pour contrôler la vitesse, le rythme et le timing de son orchestre. Le Takt time fait référence à la fréquence à laquelle une pièce ou un composant doit être produit pour répondre à la demande de vos clients. La formule est le temps disponible (par équipe) divisé par la demande (par équipe). Par exemple :
Étape 7 : Création de l’ébauche de plan VSM
Durant un événement VSM typique, il est possible de créer l’ébauche de plan sur la base des informations de la carte de l’état futur. Le plan devra être affiné, notamment pour déterminer les ressources nécessaires, telles que le temps, les personnes et les budgets. Un bon plan, comme le montre l’exemple ci-dessous, comprendra la description du projet, le nom du chef de projet, les membres éventuels de l’équipe, un calendrier (ou diagramme de Gantt) des événements et des livrables, une estimation des coûts, ainsi que l’impact, les objectifs ou les bénéfices.
